質量控制已成為決定生產型企業(yè)利潤的最重要因素。它是利潤的支柱，因為它能帶來收益。

　　生產商為實現(xiàn)質量控制可謂各顯神通，但是許多廠家發(fā)現(xiàn)，質量控制其實可以通過具有針對性的科技手段來實現(xiàn)。如果科技運用得恰到好處，則可達到以下目的：

　　大大提高效率。多功能的質量控制軟件不僅能跟蹤并記錄進展情況，還能利用這些情況為節(jié)省開支服務。隨著對信息不斷地進行分析，所有的生產流程都能得到改進。當軟件接手管理日常工作時，員工就能集中精力解決意外出現(xiàn)的問題。

　　對系統(tǒng)進行微調。操作人員評估已經收集到的數據，而系統(tǒng)對新的數據進行分析。

　　減少錯誤。無論人類效率多高，多聰明，犯錯誤是免不了的。人無法達到100%的正確率，但機器卻能近似地達到這個目標。問題發(fā)現(xiàn)得越早就能越快地解決。問題若不及時解決，會很容易蔓延開，并演變成更大更復雜的問題。

　　五十年前，生產商往往要在產品完成并銷售后才發(fā)現(xiàn)存在嚴重的錯誤。特別是汽車生產商，往往需要花幾十億美元糾正有缺陷的汽車部件。他們無法及時地知道，產品生產流程中的某個小錯誤會產生次品部件，進而可能造成故障，對駕駛者造成嚴重的傷害，甚至死亡。

　　在經歷了慘痛的教訓后，他們才知道，必須把質量控制融入到生產過程的每一環(huán)節(jié)中。但是他們似乎還未獲得足夠的教訓，因為許多生產商在進行質量控制時，仍然僅僅注重檢驗及測試成品。他們還是沒有掌握一個顯而易見的事實：恰當的科技解決方案可以在早期，即在生產的初期或生產前的設計階段就預防錯誤。這樣可以在整個業(yè)界節(jié)省下驚人的開支。

　　加速生產流程。對電子數據進行評估會比對紙制文件進行評估快得多，這樣就能避免生產及交貨過程中的延誤。

　　認識到科技的重要性僅僅是邁出了第一步。對大多數生產商來說，選擇最好的質量控制系統(tǒng)才是最難的步驟。一些企業(yè)最開始是使用現(xiàn)成的科技，然后對其進行升級或根據自身需要改制，以達到更好的效果。另外一些企業(yè)則從頭開創(chuàng)自己獨有的科技。

　　質量控制之核

　　科技咨詢企業(yè)TBM咨詢集團的產品開發(fā)副總裁迪恩（Bob Dean）評論說，“大多數生產企業(yè)都不知道如何捕捉高質量的信息，以盡快做出良好的質量控制決策。”他說：“通常，企業(yè)都是試圖解決已經發(fā)生的問題。其實問題不在于，這是昨天發(fā)生的，一周前發(fā)生的，還是一個月前發(fā)生的事。真正的問題是，企業(yè)在問題出現(xiàn)后才試圖對其進行彌補，這就浪費了寶貴的時間。”

　　TBM的質量控制體系的基礎是精益和六西格瑪，這也是豐田產品體系的基礎。若運用得當，精益六西格瑪會帶來不同凡響的結果。精益方法旨在消除流程中無附加值的步驟及活動，而六西格瑪的重點則在于，減少具有附加值的步驟中所存在的差異。簡而言之，精益方法確保企業(yè)進行其應進行的活動，而六西格瑪則確保企業(yè)在首次進行其應進行的活動時即將該活動做好。

　　迪恩解釋說，“精益六西格瑪的關鍵在于，應當認識到企業(yè)不能僅僅注重質量或速度，還必須確保其流程能平衡兼顧各個方面，以幫助企業(yè)提高服務質量，在規(guī)定的時限內達到客戶的要求。”

　　他說，“有效的質量控制，其核心在于高質量的報告體系。不管用什么系統(tǒng)，目的都是在于盡快發(fā)現(xiàn)問題。企業(yè)經常在復雜的IT系統(tǒng)中投入大量資金。結果卻是，他們有很多次級系統(tǒng)同時運作，以至于無法在問題出現(xiàn)時迅速應對。或者他們也可能安裝了整個系統(tǒng)，但未能使每個部分都協(xié)調運作，因此無法實現(xiàn)最佳效果。”

　　回歸基本原則

　　企業(yè)究竟哪里做錯了？在技術顧問看來，這一問題并無確切答案。迪恩發(fā)現(xiàn)，許多企業(yè)的質量控制問題最早出現(xiàn)在2000年。當時它們迫于供貨商的壓力，不得不進行重大的技術改造，卻沒有考慮這些改造會有怎樣的長期影響。

　　“企業(yè)沒有向供貨商提出異議，因為這些技術改造必須盡快實現(xiàn)。”迪恩解釋說，“當企業(yè)發(fā)現(xiàn)自身的系統(tǒng)復雜難懂，而支持系統(tǒng)之間也很難互通時，為時已晚。這些問題從未得以解決，而時至今日，它們系統(tǒng)的各部分也未能互相銜接。

　　迪恩建議企業(yè)回到戴明（Edward Deming）所倡導的基本質量管理原則中來。戴明被譽為上世紀40年代質量進化運動的鼻祖。在其名為《轉危為安》（Out of the Crisis）的書中，他提出了著名的14要點，這些要點歸納出了建立高效的工作環(huán)境及促進生產力的原則。其中的第三點說到，“在整個生產過程都要將質量融入到產品中。”

　　迪恩說，“戴明傳授了一個發(fā)現(xiàn)并解決問題的方法。他說，要解決問題，必須先回到基本原則上來。這意味著，要找到符合質量控制要求的最佳措施，企業(yè)需要遵循一套系統(tǒng)性的方法。第一步就是要搞清楚，如何根據嚴格的原則來定義問題、發(fā)現(xiàn)問題。”

　　戴明也提出了一些項目管理中的必要措施—比如制定參數，決定如何定義問題，制定實現(xiàn)目標的時間表。

　　迪恩補充說，“許多企業(yè)都有IT系統(tǒng)，但他們卻沒花時間仔細思考，如何利用收集到的信息來更快地做出決定。信息被雜亂無章地收集起來，接著放到空白表格程序里，經常還被重寫。當最終對信息進行評估時，往往會有多種解釋。你可能會認為，大型企業(yè)應有精良、協(xié)調的系統(tǒng)，能以單渠道的方式在同一時間將信息輸入系統(tǒng)，以便于企業(yè)理解信息，并根據信息采取行動。然而事實卻并非如此。”

　　更糟糕的是，有些企業(yè)還處于“蠻荒時期”。它們沒有任何的質量控制系統(tǒng)，仍依賴于需要無數紙張的預期報告技術。

　　迪恩說，“很多時候，關鍵的信息在一天的不同時間，或在一天快要結束的時候才被雜亂無章地輸入系統(tǒng)，直到第二天才進行處理。這樣既損失了時間，也使問題變得更嚴重。”

　　科技克服故障

　　擁有精良的質量控制系統(tǒng)的企業(yè)，必然具有協(xié)調的報告程序，且遵循質量標準。迪恩說：“我們建議‘三班倒’的生產企業(yè)測量自身的總體設備效率。總體設備效率是通過在機械、質量及停工期等方面審視設備的運作情況，以測評其真正的效率。這是通過對整個生產流程進行全天候的密切評估來實現(xiàn)的，以此確認設備是否以常態(tài)運作。”

　　許多生產商通過利用可以提供實時信息以及評估的精良科技，從而克服了質量控制報告中存在的種種故障，以利于做出更好的決策。分析光譜儀公司（Analytical Spectral Devices）即是提供其中的一種科技。

　　通過該公司研發(fā)出來的測試方式，可以利用光線及光能來判斷諸多固體及液體物質的化學成份。該軟件可以拍攝光譜照片，由此生產管理員就能夠在一個特定時間的特定的點上找到一個識別標志，或稱為指紋。通過拍攝多個指紋圖片，并隨時間推移進行跟蹤比對，企業(yè)便可準確地獲悉其原料的狀況。

　　該公司的業(yè)務開發(fā)總監(jiān)蘭茲（Michael Lands）說，“在生產過程中，每隔十分之一秒就運行一下這個流程，由此管理員就能收集到可用于監(jiān)測運作狀況的數據。”

　　分析光譜儀公司的技術在眾多領域均有應用，包括化學、化妝品、食品飲料、農業(yè)及醫(yī)藥企業(yè)等。雖然該科技在眾多行業(yè)得以應用，但在應用于不同的材料時需要進行調整。蘭茲說：“每宣傳冊印刷公司個問題都具有一定的獨特性。如果現(xiàn)有的技術不完全合適，我們就開發(fā)一個合適的出來。目的就是找到能幫客戶解決問題的技術。”

　　關鍵就是要使目的貫穿于整個生產流程中。這并非易事，特別是要考慮到，產品會變得越來越復雜，而這意味著需要有更先進的質量控制技術來監(jiān)測、調試及推進生產流程，以保證能全天候地生產合格產品。

　　為達到穩(wěn)定的質量控制結果，TBM咨詢集團的迪恩提出了以下三點建議：

　　1、在投資研發(fā)科技以前，先確定生產流程，以及執(zhí)行流程的方式。

　　2、要運用實時管理系統(tǒng)，使操作者隨時測評出設備是否達到預期。必須明確規(guī)定實時管理的頻率。針對不同產品，可定為每小時、每分鐘或每秒鐘進行一次。良好的質量控制技術可以全天候監(jiān)測設備，分析結果，若有必要則采取措施。

　　3、要明確你的質量控制技術是否能助你度過接下來的五到十年。許多企業(yè)都受縛于過時的技術。在投資研發(fā)昂貴的技術以前，要確保這些技術符合企業(yè)長遠的目標，不會在明年就被淘汰。

　　原文經許可，摘自gantthead.com網站，gantthead.com公司2007年登記版權。沈譯。

　　本中文版由世界經理人（www.ceconline.com）組織翻譯并編輯。